项目挑战
德纳公司是顶级的汽车零部件供应商之一，专门根据客户要求设计汽车零部件。使用传统机械制作工艺和铸造工艺制作设计原型通常需要数星期或者数月时间，成本超过数万美元。时间和费用成本束缚了德纳公司对原型的使用。

解决方案
德纳公司快速原型制作/CAE服务部设计师布鲁斯•维尼谢克表示：“制作传统原型花费的时间很长，对于不合适的设计方案，我们一般不会投入太多时间和金钱。而现在使用FDM技术，我们可以在几天之内就制作出精确的功能性原型。实物模型有助于大家对部件进行直观地观测，从而确定最终的设计方案。”

德纳公司的产品包括引擎罩过滤系统、冷却系统、以及多种箱体、支架和外壳。维尼谢克说：“一般只在电脑上观看模型是很难确定复杂模型是否符合外型设计要求的，所以需要制作出原型，而过去我们一直是采用传统方法制作原型，耗费的时间和费用都很高。”为了找到更好的解决方法，德纳公司开始对原型制作技术进行调查研究。

维尼谢克表示：“我们从各部门收集来多个部件的截面图，发给五个原型制作系统供应商。最后我们发现Fortus系统制作的部件超好。因为部件净度、强度都比较好，色彩也很丰富。FDM设备使用起来也非常简单，而且经济实惠。”

德纳公司发现Fortus在制作离合器等复杂结构的高精度原型方面十分突出。维尼谢克评价说：“我们在设计中为部件添加颜色，突出显示重要部件。然后用同样的颜色制作出原型。FDM不只是视觉化的运用。FDM原型强度非常好，有时候我们甚至可以用原型来评估部件的性能。”

图中所示的离合器原型证明了最初的设计理念无法满足应用要求。在设计初期发现问题帮助德纳公司节省了额外开支和时间，而且有助于设计理念更好地符合客户要求。

维尼谢克说：“FDM快速原型已经成为公司产品开发流程中必不可少的一个环节，成本只有传统机械加工和铸造方法的十分之一，几天内就可以制作完成。几千美元的开支为我们节省了数月的工程时间。”

获奖产品：由德纳公司快速原型制作实验室制作的离合器模型在最近举办的FDM用户大会原型比赛中赢得了设计行业人士的一致认可。

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