针对汽车制造行业冲压模具复制流程复杂、费时费力的问题，通用集团下属的韩国通用大宇公司采用立体扫描仪和Rapidform XOR软件，通过逆向工程的方法将模具复制流程的时间缩短了30%。

在汽车制造行业中，冲压模具的复制和更换往往需要花费大量时间和成本，效率低下，经常会出现延误的情况。尽管已经对原始模具进行了充分的质检，在制作副本时还是要进行多次加工和组装。工程师必须反复对模具进行测试，才能确保最终产品的质量。

通用汽车公司在波兰开设第二家雪佛兰乐骋汽车生产厂之后，通用大宇公司的工程师们希望寻找一种方法能够缩短冲压模具测试的时间，甚至是免去模具测试这个环节。乐骋汽车一共有25套大型模具，如果能减少模具测试环节，可以极大地提高汽车制造效率，降低成本。

经过三年的不断探索，通用大宇的工作人员终于成功实现采用3D扫描的方法来缩短模具测试时间。他们使用Rapidform® XOR™扫描到CAD软件中提前记录下模具的状态，把后续的模具测试时间节省了五个星期左右，同时保证了波兰厂制造的乐骋汽车部件与韩国产的部件完全一致。

模具检测
完成CAD设计和模拟之后，冲压模具必须经过严格的检测才能批量生产。首先把样本冲模，然后对其进行测量和检查，发现是否存在尺寸误差或者表面瑕疵，一旦发现，就要对模具进行手工改进，以便和指标要求相吻合。以乐骋汽车的后挡板为例，整个模具的检测周期一般在16个星期左右。

对于复制模具来说，一个问题是，手工精调是按照模具成品的实际情况进行的，很难做到与原始CAD数据完全吻合。所以，每更换或者复制一次模具，就要重新进行一次16周的检测。要避免反复检测，超好的方法就是提前对模具进行测量并记录下修改的CAD数据。

通用大宇公司的冲压模具工程师们考虑过用坐标测量机或者3D扫描仪来完成模具测量的任务，但发现两种方法都有自己的不足之处。用坐标测量机捕捉数据，需要耗费较多的时间和人力；3D扫描可以避免这一问题，但扫描软件创建的表面范围不够，无法满足工具路径制作的要求，通常要用两个软件程序把点云处理和固体建模分开完成，操作起来比较繁琐。虽然在模具检测环节的确节省下来不少时间，但另一方面CAD数据的制作方面又浪费了时间，两者相抵，效率并没有显著提高。

参数化建模
雪佛兰乐骋汽车的后挡板是第一个在3D扫描技术复制的模具基础上冲压制成的钣金零件。工作人员使用Rapidform XOR™和Redesign软件就可以把3D扫描点云资料转换为全功能CAD模型。他们表示，用XOR软件修改CAD数据，比传统的立体扫描方法节省了85%至90%的时间，对模具复制非常有帮助，避免了以前任务延误的情况。

通用大宇公司的工程师表示，XOR软件的点云处理工具与参数化固体建模功能起到了重要作用。过去进行3D扫描时，通常是把表面数据从3D扫描软件导入到我们公司的UGS NX模型当中，作为CAD模型手动创建的参考数据使用。与此不同，Rapidform XOR自己就具有CAD建模功能，可以直接创建参数化实体模型，并配有完整的操作记录，可以对UGS NX模型进行自动更新。

在Rapidform XOR程序中，工作人员运用各种CAD Correct™工具对原始UGS NX文件进行修改和重新设计。修改工具是Redesign Assistant™软件中的辅助功能，可以较好地还原手工制作的有磨损的模具。虽然CAD软件中没有这些工具，但工作人员发现软件的使用界面与CAD功能和布局十分近似，使用起来很方便。

CAD成品的3D扫描
在对雪佛兰乐骋汽车后挡板成品进行扫描的过程中，通用大宇公司选用了CogniTens Optigo扫描仪。该扫描仪可以捕捉到密集的点云图，对后挡板模具组的原有部分以及手工改造部分的尺寸都进行记录。冲压流程分为四个步骤，需要对八个模具部件进行拉丝、冲孔和弯曲处理。扫描完成后，把点云数据和原始UGS NX实体模型导入到Rapidform XOR程序中，对点云数据进行清理、合并，并与CAD模型对齐。

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